1、搅拌速度问题
在聚合过程中，适当搅拌非常重要，若无搅拌或搅拌强度不够，小的单体球滴倾向于聚结成大的珠滴而产生分层。在聚合过程中搅拌的程度可以影响聚结速率以及聚过程度，搅拌愈剧烈，聚结愈严重，当搅拌转速越高时，乳胶粒尺寸分布愈宽。搅拌强度也会影响聚合速度，当搅拌激烈时，单体珠滴变小，数目增大，每毫升水中单体珠滴的表面积增大，则吸附在单体珠滴表面上的乳化剂量增大，因而每毫升水中的胶束数目减小，新生成的乳胶粒的数目也会减少，故聚合反应速率变慢。
实验结果显示，实验室中以容量为500ml的烧瓶作反应器时，搅拌速度可控制在100转/min左右；实际生产中，若以500L反应釜为聚合反应器，则搅拌速度应控制在40转/min左右。
2、粘釜挂胶和絮凝结块问题
实现乳胶聚合连续化的致命问题是粘釜挂胶和絮凝结块问题，这不影响散热和产品质量，严重时还可产生堵塞管路及搅拌装置“抱轴”现象。可采取如下措施予以避免（1）采取满釜操作以尽量减少气一液相界面的存在；（2）加入的引发剂和电解质应当稀释到足够低的浓度，以防胶乳沉析；（3）反应器内表面应当光滑，最好采用不锈钢或搪玻璃反应器；（4）搅拌不宜过度，因强烈的湍动和剪切会引起结块和粘釜。
3、散热问题
间歇反应器中，反应的不同阶段放热速率不同，能否快速地移除在反应高峰期产生的热量，常常是增加产量、提高质量和降低生产成本的关键问题。可采取如下操作：在单体分散阶段，加热升温；在乳胶粒生长阶段，循环水降温；在聚合基本完成阶段，再加热升温。
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