2.1 不同聚醚体系对涂料生产设备与工艺的影响

    采用新型聚醚体系生产单组分聚氨酯防水涂料时，聚醚种类的减少直接导致了生产装置的精简，储存装置、输送装置、控制配套等都由原来的多套变为一套。对工艺的影响主要体现在效率、精度和稳定性方面，新型聚醚的应用避免了原来的多种聚醚分次配料的多节点多误差的弊端，工艺时间可缩短 1/4，配料误差降低 50%，事故率下降 90%。

2.2 不同聚醚体系对涂料性能的影响

2.2.1 不同聚醚体系对涂料黏度的影响

    不同聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的黏度测试结果见图1。从图1中可以看出，传统聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料黏度为6000mPa·s（23℃），新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料黏度为4010mPa·s（23℃），黏度下降约33%。

2.2.2 不同聚醚体系对涂料力学性能的影响

    表4为不同聚醚体系对聚氨酯防水涂料拉伸强度的影响。选取了两种聚醚体系生产的涂料各10釜

    进行数据统计分析，结果表明，两种聚醚体系所制聚氨酯防水涂料拉伸强度的平均值相近，极差与平均差差距较大：新型聚醚体系所制聚氨酯防水涂料拉伸强度的极差为 6.61%，方差为 6.38%；传统聚醚体系所制聚氨酯防水涂料拉伸强度的极差为 16.51%，方差为 18.37%。新型聚醚体系所制聚氨酯防水涂料的拉伸强度稳定性远高于传统聚醚体系所制聚氨酯防水涂料拉伸强度的稳定性。另外在断裂伸长率与撕裂强度等方面也得到了相同的结果。

2.2.3 不同聚醚体系氨酯化反应结果的对比

    不同聚醚体系氨酯化反应测试结果如表5。从表5中可以看出，在相同理论工艺条件下，新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的NCO含量为3.00%，传统聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的NCO含量为2.60%。配方理论值为 3.24%，新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的NCO含量更接近于理论值。

    传统聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的游离TDI含量为4g/kg，新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的游离TDI含量为3g/kg，较传统聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的游离TDI含量下降25%。
    新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的封端NCO含量为2.86%，传统聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的封端NCO含量为 .41%。即新型聚醚体系中88.27%的TDI参与封端反应，传统聚醚体系中74.38%的TDI参与封端反应。结果表明，新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料中参与封端反应的异氰酸酯数量多，未参与反应的异氰酸酯数量少，反应出体系中参与扩链副反应的异氰酸酯数量少。

    缩聚反应中，一般用过量法和活性差异法控制分子量。传统聚醚体系中不同种类的聚醚分子量和羟基的位置差异大，氨酯化封端反应与扩链副反应的活化能差异降低，增大了副反应的概率。新型聚醚采用分断式合成方法制备，分子量一致，伯羟基封端的聚醚，使羟基的反应活性提高并且一致，对位的NCO在反应中始终占稳定优势，减少了副反应的发生。