2.1 催化剂对聚氨酯合成反应速度的影响
    考察对比有机锡、有机铋、锌铋复合及功能型催化剂，对溶剂型聚氨酯胶黏剂合成过程粘度增长速度。使用相同聚酯多元醇PBA 和相同R 值(控制在 0.99)的配方，以催化剂种类及用量(VS PBA 质量)为变量，记录反应釜胶液增长到需要加第一次 EAC 溶剂的时间，实验结果见表 1。在催化剂用量 0.45 ‰的情况下，有机铋和锌铋复合催化剂的反应速度明显较有机锡和功能型催化剂慢；提升有机铋和锌铋复合催化剂量至 0.9 ‰和 1.35 ‰，胶液粘度增加速度明显提升，有机铋用量1.35 ‰的反应速度与有机锡用量0.45 ‰的较接近。其中，在相同用量下，锌铋复合催化剂较单一有机铋的反应速度快，特别在反应后期，有机铋催化剂需要更长的反应时间。有机锡和功能型催化剂用量为 0.45 ‰，反应平稳，通过调整控制合成调制在规格内的样品 1 和样品 2。有机铋和锌铋混合催化剂的用量需增加到1.35 ‰时，反应较平稳可控，合成调制在规格内的样品3 和样品4。因有机铋和锌铋复合催化剂在用量 0.45 ‰和 0.9 ‰时，反应慢，无法合成出稳定的样品，有机锡和功能型催化剂用量0.9 ‰和 1.35‰时，反应速度太快，容易出现胶液爬杆和交联 过度现象。为了对比催化剂同样用量，采用在样品 1 和样品 2基础上，分别额外加入有机锡和功能型催化剂，提升整体胶黏剂中催化剂用量为 1.35 ‰，调制成样品 5 和样品 6，样品的基本信息如表 2。

2.2 催化剂对聚氨酯胶黏剂pot life 的影响
    为了考察胶黏剂加入固化剂后的可使用时间，在样品 1~6加入 4 % RN 固化剂，搅拌均匀，测试粘度，样品封闭好放置在 35 ℃的环境中，每隔两小时测试一次粘度(30 ℃环境下)， 粘度数据如表 3，变化趋势如图 1。 

    对比合成时反应速度接近的样品 1~4(有机锡和功能型催化剂用量为 0.45 ‰，有机铋和锌铋复合催化剂用量 1.35 ‰)， 加入固化剂后粘度涨幅较小的为有机铋合成的样品3，粘度涨 幅较快为锌铋复合催化剂合成的样品 4，锌铋复合的样品后固化较快。当有机铋催化剂量为有机锡和功能型催化剂的3 倍， 在促进胶黏剂与 RN 作用时，有机铋催化胶黏剂粘度增长慢，pot life 可使用时间较长，有利于现场操作。对比催化剂量1.35 ‰的样品 3~6，加 RN 后，有机锡和功能型催化剂样品的粘度明显增加较快，胶黏剂放置6个小时粘 度涨幅分别为102.1 %和 87.6 %，胶液的流动性明显变差，胶黏剂的可使用时间明显缩短。

2.3 催化剂对聚氨酯胶黏剂强度及耐热性能影响 

    剥离强度是评价胶黏剂粘接性能的重要手段。剥离强度是单位粘接面积所承受的最大破坏负荷，是粘接面剥离时单位试样宽度所需的力。测试样品 1~4 加入 4 % RN 后，用已处理的橡胶(RB)材料对贴，测试剥离强度和耐热性能，试片贴合1 小时和24小时时用万能试验机测试剥离强度；试片(2 cm 宽)室温放置 10 分钟，测试 80 ℃烘箱10分钟的初期耐热(受重1 kg 砝码)和抗拉丝性能，模拟现场材料贴合位置有张力，贴合后在高温下的弹开情况，结果如表4和表5。表4为聚氨酯胶黏剂加入4 % RN 搅拌均匀的胶液贴合测 试试片的数据；表5为胶液放置4小时贴合测试试片的数据， 模拟操作现场调制胶液放 4小时的贴合物性情况。根据数据分析，试片贴合初期1小时的聚氨酯强度上升很快，24 小时胶层强度都可以达到橡胶材料破坏程度，剥离强度差异不太明显；对比耐热和抗拉丝性能，有机铋和锌铋复合催化剂合成样 品，耐热较有机锡的稍差，仍在现场操作可以接受范围。加 RN 固化剂的胶液放置4小时，试片贴合初期1小时强 度最大为有机铋，耐热和抗拉丝性能均很佳，耐热都不开。
    可能是聚氨酯分子链与 RN 反应，形成一定的交联结构，所以耐热和抗拉丝明显都有提升；随着交联程度增加和分子量的增大，会影响胶液对材料润湿和渗透性。

2.4 催化剂对聚氨酯耐水解性能的影响
    聚氨酯分子结构中含有酯基和氨基甲酸酯基，酯基和氨基甲酸酯基在一定温度湿度条件下，会发生水解反应。样品 1~4加入 4 % RN 后，用处理好的橡胶片贴合，试片室温放置2天后，将其放入恒温恒湿水解箱中，测试水解3 天5 天 7 天后的强度，强度变化见表 6。