3月1日，巴陵石化对外发布：该公司采用中国石化具有自主知识产权技术，在建一套年产2万吨SEPS(氢化苯乙烯/异戊二烯共聚物)工业化装置，并将年内建成投产。该装置为国内首套，投产后将填补我国SEPS产品的空白，替代进口并参与国际竞争，促进转方式、调结构，提升巴陵石化特种锂系聚合物(热塑橡胶)的核心竞争力

　　SEPS是有“绿色橡胶”美誉的热塑性弹性橡胶SIS加氢后的高端环保“升级版”产品，不但保留了SIS优异的应用性能，还在产品耐热、耐光及耐热氧等抵抗环境因素的能力方面有显著提高，在透明性、弹性方面更优。它能让化妆品级白油增粘，可生产用于做化妆品的凡士林;加入汽车润滑油中，能使其冬天不粘，夏天不稀;可作为确保通信电缆、光缆防潮、绝缘及信号稳定的填充膏，可广泛用于医疗、电绝缘、食品包装以及复合袋的层间粘合，并在金属与塑料粘结上有独到之处;还可用于眼镜及其他光学材料，具有良好的透明性、柔韧性及抗冲击性。SEPS还具有一些其它的特殊性能，如与聚碳酸酯及苯乙烯共聚物共混，可控制塑料铸件的收缩率，与氟橡胶共混可防火、耐火等。

　　据悉，SEPS自上世纪80年代末在全球实现工业化生产以来，目前全球只有美国和日本各一家企业的工业化产品垄断供应，全球年产销量约13万吨。由于国内尚无工业化的SIS加氢装置，我国SEPS产品全部依赖进口，年用量约3万吨，价格高昂，主要用于润滑油增粘及润滑油脂、光缆密封油膏、化妆品级凡士林、涂覆革(人造革)及透明弹性体和膜制品。

　　巴陵石化合成橡胶事业部是我国目前最大的热塑性弹性体(橡胶)生产企业，在国内同行中首家生产SIS，开发了近10个新牌号并实现工业化生产，国内市场占有率稳定在80%以上。着眼于调整SIS产品结构，拓展应用领域，推动差异化及绿色低碳发展，该事业部从2006年起进行SIS加氢技术开发。2009年，该事业部组织科研力量，携手北京化工研究院开发了加氢催化剂制备、加氢工艺、胶液纯化、胶液后处理等技术，并在此基础上集成开发了SIS聚异戊二烯嵌段选择性加氢合成SEPS中试技术，开发的3个SEPS牌号产品可分别用于光缆油膏、透明弹性体，应用结果表明，产品性能与国外同类产品相当，整体技术达到国际先进水平，已申请发明专利2件并获授权，中国石化组织技术鉴定该技术整体达到国际先进水平，具有自由运作权。

　　2012年3月，由巴陵石化和北京化工研究院合作开发、集成并采用了20多项中国石化专利及专有技术的年产2万吨新型热塑性橡胶——SEPS生产成套技术工艺包，通过中国石化总部审定。该工艺包开发的工艺流程、设备设计和选型、控制方案合理可行，工艺包集成并采用了自主开发的80立方米聚合釜和加氢釜、有机镍系催化加氢技术、胶液三釜凝聚和干燥脱挥后处理等20多项中石化专利及专有技术，技术成熟可靠，技术指标先进，属国内首创，可据此工艺包进行工程设计，专家建议尽快实现工业化生产。随后，中国石化批复巴陵石化年产2万吨SEPS工业化装置项目可行性研究报告。2014年，以巴陵石化为组长单位、北京化工研究院参与的“氢化苯乙烯/异戊二烯共聚物成套技术开发”项目列为中国石化“十条龙”科技攻关计划。

　　近两年来，巴陵石化SEPS研发项目取得突破性进展，SEPS加氢度、成品中金属离子含量均达到控制指标，为下一步工业化试生产攻克了关键技术障碍。中试装置产出的1吨合格产品也交客户试用，效果良好。2015年，合成橡胶事业部利用中试装置生产300多吨SEPS产品，受到用户欢迎。